凹版彩印機在技術(shù)上的創(chuàng)新說明
更新時間：2017/12/27
近兩年，隨著國內(nèi)印刷機械制造整體水平的提升，國產(chǎn)凹版彩印機設(shè)備也一直在不斷地進行技術(shù)創(chuàng)新和改革，旺飛為一家凹版彩印機廠也獲得了巨大的成果。旺飛機械廠在創(chuàng)新過程中對凹版彩印機上都有做哪些技術(shù)創(chuàng)新，下面就由我來為大家簡單介紹下。
1、全自動上下卷技術(shù)
在生產(chǎn)過程中，全自動上下卷技術(shù)通過精確測量檢測，將不同卷徑、不同料寬的卷筒料自動升至裝夾工位，然后升降裝置自動將成品卷筒料由設(shè)備工位移出，在升降過程中自動檢測原料和成品的重量，與生產(chǎn)管理工作相互銜接，替代了人工搬運的方式，不僅解決了設(shè)備要發(fā)揮正常效率而輔助功能無法滿足的瓶頸，而且大大提高了生產(chǎn)效率，減少了操作人員的勞動強度。
2、全自動裁切技術(shù)
采用全自動裁切技術(shù)后，整個全自動裁切過程只需將料卷放置在放料架上，之后的裁切過程無需人工參與，即可完成整個裁切動作。以厚度為0.018mm的BOPP薄膜為例，全自動裁切可將料卷殘料長度控制在10m以內(nèi)。全自動裁切技術(shù)在凹印設(shè)備上的應(yīng)用，減少了設(shè)備對操作人員的依賴，提高了工作效率。
3、智能預套印技術(shù)
智能預套印技術(shù)的應(yīng)用主要是在初期對版過程中，減少操作人員使用標尺手動對版的步驟，直接利用版輥上的鍵槽和版面上的馬克線一一對應(yīng)的關(guān)系，通過版輥機械零位的自動確認，實現(xiàn)初期對版過程。初期對版過程完成之后，系統(tǒng)根據(jù)色間料長的計算，版輥的相位自動旋轉(zhuǎn)到可實現(xiàn)自動預套準的位置，自動實現(xiàn)預套準功能。
4、帶有下遞墨輥的半封閉墨槽
主要特點：可有效防止在高速運轉(zhuǎn)狀態(tài)下的甩墨現(xiàn)象。半封閉墨槽可減少有機溶劑的揮發(fā)，保證在高速印刷過程中油墨的穩(wěn)定性。油墨的循環(huán)使用量由原來的18L左右減少到現(xiàn)在的9.8L左右。由于下遞墨輥和版輥之間始終保證有1——1.5mm的間隙，在下遞墨輥和版輥對滾過程中，可有效促進油墨轉(zhuǎn)移到版輥的網(wǎng)穴中，從而更好地實現(xiàn)淺網(wǎng)階調(diào)還原。
5、智能數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)
主要功能：現(xiàn)場智能數(shù)據(jù)平臺可讀取選定機臺控制系統(tǒng)的運行參數(shù)和狀態(tài)，實現(xiàn)必要的監(jiān)控和參數(shù)備份存儲;現(xiàn)場智能數(shù)據(jù)平臺可接受遠端智能數(shù)據(jù)平臺下達的工藝參數(shù)和相關(guān)訂單要求，并實施授權(quán)來決定是否將遠端智能數(shù)據(jù)平臺下達的工藝參數(shù)下達到控制系統(tǒng)HMI，等等。
6、數(shù)字化張力
數(shù)字化張力是將手動閥設(shè)定氣壓更新為人機界面直接設(shè)定所需張力值，設(shè)備每段的張力值在人機界面中通過數(shù)字形象、準確地表達出來，不僅減少了設(shè)備在生產(chǎn)過程中對操作人員的依賴，而且提高了設(shè)備的智能化操作。
7、熱風節(jié)能技術(shù)
目前，在凹印設(shè)備上應(yīng)用的熱風節(jié)能技術(shù)主要有熱泵供熱技術(shù)、熱管技術(shù)和帶有LEL控制的全自動熱風循環(huán)系統(tǒng)3種。
1、熱泵供熱技術(shù)。熱泵能效遠高于電加熱，目前凹印設(shè)備上使用的熱泵一般為空氣能熱泵，實際測試可節(jié)能60%~70%。
2、熱管技術(shù)。采用熱管技術(shù)的熱風系統(tǒng)在運行時，熱風進入烘箱，經(jīng)出風口排出，出風口處配置二次回風裝置，一部分出風參與二次熱能循環(huán)直接利用，另一部分出風作為安全排風排出系統(tǒng)。作為安全排風的這部分熱風，采用熱管換熱器對其余熱進行高效回收利用。
3、帶有LEL控制的全自動熱風循環(huán)系統(tǒng)。采用帶有LEL控制的全自動熱風循環(huán)系統(tǒng)，可以達到以下效果：在滿足LEL最低爆炸極限和殘留溶劑不超標的前提下，最大限度地對二次回風進行利用，可節(jié)能45%左右，尾氣減排30%~50%。排風量相應(yīng)減小，對于今后的禁排，可以大幅縮減30%~40%尾氣處理
希望我們的介紹能夠讓大家更好，更清楚的了解凹版彩印機。
在生產(chǎn)過程中，全自動上下卷技術(shù)通過精確測量檢測，將不同卷徑、不同料寬的卷筒料自動升至裝夾工位，然后升降裝置自動將成品卷筒料由設(shè)備工位移出，在升降過程中自動檢測原料和成品的重量，與生產(chǎn)管理工作相互銜接，替代了人工搬運的方式，不僅解決了設(shè)備要發(fā)揮正常效率而輔助功能無法滿足的瓶頸，而且大大提高了生產(chǎn)效率，減少了操作人員的勞動強度。
2、全自動裁切技術(shù)
采用全自動裁切技術(shù)后，整個全自動裁切過程只需將料卷放置在放料架上，之后的裁切過程無需人工參與，即可完成整個裁切動作。以厚度為0.018mm的BOPP薄膜為例，全自動裁切可將料卷殘料長度控制在10m以內(nèi)。全自動裁切技術(shù)在凹印設(shè)備上的應(yīng)用，減少了設(shè)備對操作人員的依賴，提高了工作效率。
3、智能預套印技術(shù)
智能預套印技術(shù)的應(yīng)用主要是在初期對版過程中，減少操作人員使用標尺手動對版的步驟，直接利用版輥上的鍵槽和版面上的馬克線一一對應(yīng)的關(guān)系，通過版輥機械零位的自動確認，實現(xiàn)初期對版過程。初期對版過程完成之后，系統(tǒng)根據(jù)色間料長的計算，版輥的相位自動旋轉(zhuǎn)到可實現(xiàn)自動預套準的位置，自動實現(xiàn)預套準功能。
4、帶有下遞墨輥的半封閉墨槽
主要特點：可有效防止在高速運轉(zhuǎn)狀態(tài)下的甩墨現(xiàn)象。半封閉墨槽可減少有機溶劑的揮發(fā)，保證在高速印刷過程中油墨的穩(wěn)定性。油墨的循環(huán)使用量由原來的18L左右減少到現(xiàn)在的9.8L左右。由于下遞墨輥和版輥之間始終保證有1——1.5mm的間隙，在下遞墨輥和版輥對滾過程中，可有效促進油墨轉(zhuǎn)移到版輥的網(wǎng)穴中，從而更好地實現(xiàn)淺網(wǎng)階調(diào)還原。
5、智能數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)
主要功能：現(xiàn)場智能數(shù)據(jù)平臺可讀取選定機臺控制系統(tǒng)的運行參數(shù)和狀態(tài)，實現(xiàn)必要的監(jiān)控和參數(shù)備份存儲;現(xiàn)場智能數(shù)據(jù)平臺可接受遠端智能數(shù)據(jù)平臺下達的工藝參數(shù)和相關(guān)訂單要求，并實施授權(quán)來決定是否將遠端智能數(shù)據(jù)平臺下達的工藝參數(shù)下達到控制系統(tǒng)HMI，等等。
6、數(shù)字化張力
數(shù)字化張力是將手動閥設(shè)定氣壓更新為人機界面直接設(shè)定所需張力值，設(shè)備每段的張力值在人機界面中通過數(shù)字形象、準確地表達出來，不僅減少了設(shè)備在生產(chǎn)過程中對操作人員的依賴，而且提高了設(shè)備的智能化操作。
7、熱風節(jié)能技術(shù)
目前，在凹印設(shè)備上應(yīng)用的熱風節(jié)能技術(shù)主要有熱泵供熱技術(shù)、熱管技術(shù)和帶有LEL控制的全自動熱風循環(huán)系統(tǒng)3種。
1、熱泵供熱技術(shù)。熱泵能效遠高于電加熱，目前凹印設(shè)備上使用的熱泵一般為空氣能熱泵，實際測試可節(jié)能60%~70%。
2、熱管技術(shù)。采用熱管技術(shù)的熱風系統(tǒng)在運行時，熱風進入烘箱，經(jīng)出風口排出，出風口處配置二次回風裝置，一部分出風參與二次熱能循環(huán)直接利用，另一部分出風作為安全排風排出系統(tǒng)。作為安全排風的這部分熱風，采用熱管換熱器對其余熱進行高效回收利用。
3、帶有LEL控制的全自動熱風循環(huán)系統(tǒng)。采用帶有LEL控制的全自動熱風循環(huán)系統(tǒng)，可以達到以下效果：在滿足LEL最低爆炸極限和殘留溶劑不超標的前提下，最大限度地對二次回風進行利用，可節(jié)能45%左右，尾氣減排30%~50%。排風量相應(yīng)減小，對于今后的禁排，可以大幅縮減30%~40%尾氣處理
希望我們的介紹能夠讓大家更好，更清楚的了解凹版彩印機。